Отверстие в каком-либо материале. Как его делают? Например, в металле.

Сперва керном (кернер) наносят углубление, потом сверлом делают отверстие. Используют дрель или сверлильный станок. Используют обычные сверла из инструментальной стали.

Также отверстие можно сделать расточкой на токарном станке. Используется специальный резец - борштанга. Им же растачиваются уже готовые отверстия - подгонка под нужный размер.

Отверстие готово - что дальше? Все зависит от назначения. Если под резьбу, то метчиками и с помощью воротка нарезается резьба (или так же на токарном станке).

Если есть требования к качеству просверленного отверстия, используют зенкер - проводят зенкерование. Делают размер отверстия более точный, качество стенок более высокое, отверстия цилиндрические или конические.

При более жестких нормах к отверстию, используют развертку. С её помощью можно обработать отверстие до очень высокой точности.

Что такое цековка? Это инструмент, который позволяет сделать цилиндрическое углубление большего диаметра, на входе в просверленное отверстие. Например, для шляпки болта - под потай.

Тоже самое, но коническое углубление, чтобы снять фаску или тоже чтобы углубить конические шляпки (как на шурупах) - используют зенковку (не путайте с зенкером, о котором сказано выше). Ею же делают центровые углубления на заготовке - на токарном станке (наравне с центровочным сверлом).

*

Эти инструменты бывают разного типа. Например сверла. Есть спиральные - стандартного типа, есть змеевидные, есть перьевые - для работы по дереву, есть сверла конструкции Жирова, Юдовина, Масарновского... Есть ступенчатые и пустотелые корончатые сверла, похожие скорее на торцевые фрезы.

Есть цилиндрические сверла и с коническими хвостовиками - конус Морзе. Есть с граненными хвостовиками... Есть хвостовики SDS-типа, разработанные компанией Бош.

Материалы: инструментальная сталь, целиком твердосплавные (небольшого диаметра), с твердосплавными напайками или со сменными твердосплавными резцами.

Надо правильно затачивать сверла - конечно, это лучше всего делают мастера-заточники на производстве.

Все мы видели сверла с желтым напылением - словно позолоченные. Это как правило покрытие нитридом титана (TiN). Но иногда используют нитрид циркония (ZrN), карбонитрид титана (TiCN). Такие покрытия придают особые свойства инструменту. первое и главное - повышение твердости и увеличение срока службы в несколько раз. Эти покрытия защищают инструмент от коррозии, снижают трение...

Есть серые сверла - они мягкие и сверлить ими твердую сталь не стоит.... Есть черные - парооксидированные, это более прочные сверла.

Как правило на хвостовиках сверел помимо логотипа и диаметра, нанесен код - какого типа данное сверло.

Размер отверстия измеряют или контролируют разными измерительными инструментами. Простые измерения производят штангенциркулями - губками для внутренних измерений. Как правило, точность здесь невысокая. Однако современные электронные штангенциркули могут обеспечивать высокую точность - до 0,001 мм.

Более точные - микрометрические нутромеры, индикаторные нутромеры. Они также могут обеспечить весьма точные данные измерений.

В массовом производстве используют калибры-пробки (в том числе и резьбовые). Они работаю на предельном размере - залезет калибр или нет в отверстие... Примерно так же работает блок концевых мер длины, в оправке и специальными вставками...

Прямолинейность просверленных отверстий измеряется разными инструментами и во многом зависит от диаметра отверстия. Иногда можно использовать лекальные линейки и щупы. Но, как понятно, это при большом диаметре. Обычно используют индикаторную стойку - рейсмус, и поверочную плиту, индикатор часового типа с плунжером.

Так же используют автоколлиматор, применяется лазерный луч. Ну и конечно координатно-измерительные машины.

Качество обработки стенок, шероховатость контролируют при помощи контактного профилометра.


*